非标齿轮定做加工

非标齿轮定做加工的磨齿工艺

磨齿分为展成磨齿和成形磨齿２大类。一般说来，展成磨齿的效率较低（蜗杆砂轮磨齿除外），磨齿费用较高，机床复杂，价格昂贵，限制了其在生产中的广泛应用，仅在少数精密机械及工具行业使用。而成形磨齿具有机床简单、效率较高、成本较低等优点，但由于过去成形磨齿砂轮修整问题未得到很好解决，也妨碍了成形磨齿工艺在生产中的应用。现在世界各国都在积极研究高精度、高效率、多功能、性能稳定的新型磨齿加工方法和磨齿机。

瑞士 Ｍａａｇ磨齿机采用碟形砂轮磨齿，除继续保持高精度的优势外，在结构和磨削方法上有所改进，效率有所提高。为提高加工效率，Ｍａａｇ 公司在磨削方法上由 ＨＳＳ系列磨齿机的１５°／２０°的普通磨削法发展到０°磨削法，采用ＢＣ机构磨修形齿轮，形成了新的ＳＤ 系列。后来 Ｍａａｇ 公司在０°磨削法的基础上，又发展了Ｋ磨削法，效率又有所提高。尽管这样，Ｍａａｇ磨齿机的效率仍然很低，磨１ 个齿轮常常要耗费几个小时，成本很高，尤其是大规格磨齿机效率更低。

锥面砂轮磨齿机传动链长，而且渐开线齿面是逐点包络出来的，影响加工精度及稳定性，单件工时一般为０．６～３ｈ；但锥面砂轮磨齿机通用性好，在生产中应用得较广。世界上生产锥面砂轮磨齿机声誉较高的是德国的 Ｈｏｆｌｅｒ公司和 Ｎｉｌｅｓ公司。这２家公司已发展了直径为３５００ ｍｍ 的磨齿机系列产品。

大平面砂轮磨齿机传动链短，结构比较简单，加工精度也较高；但加工效率很低，多用来加工剃齿刀和插齿刀等齿轮刀具以及精度较高的齿轮。各国相关厂家都在生产这种磨齿机，但多年来在结构和性能上没有太大的发展。

在各种磨齿方法中，蜗杆砂轮磨齿机的效率最高，一般１０多分钟就能磨１个齿轮，适于５～６级齿数＞８ ｍｍ 或直径＞６００ ｍｍ）的加工，还有待于解决。

近年来，日本还出现了采用电镀ＣＢＮ（立方氮化硼）蜗杆砂轮的数控蜗杆砂轮磨齿机，砂轮不用修整可连续加工几万个齿轮，用废后换新砂轮，加工效率很高，１ ｍｉｎ 左右就能磨１ 个齿轮，并能磨修形齿轮。目前，我国各种形式的展成磨齿机都已有生产，但产品尺寸系列还不够齐全。

为了解决大批量齿轮的高效经济磨齿问题，近年来世界上许多国家（如前面提到的瑞士 Ｍａａｇ 公司以及德国、日本、英国、美国等）又在积极研究成形磨齿工艺。成形磨齿所达到的精度与展成磨齿相媲美，且生产率还要高好多倍（但仍低于蜗杆砂轮磨齿），强力高效磨削应用于成形磨齿，效率还将进一步提高。成形磨齿一般适于５～６级精度齿轮的批量生产，还特别适合于模数大、齿致少、宽度大的齿轮和各种修形齿轮的加工。

成形磨齿要解决的是创造通用的成形砂轮修整器，国外成形磨齿机多采用靠模四杆机构修整器；但这种修整器的精度稳定性较差，靠模数量多，调整麻烦。由于准确渐开线修整器结构一般较复杂，影响精度，又发展了许多种近似渐开线修整方法。单金刚石笔修整砂轮时很难解决金刚笔磨损对修整齿形精度的影响；因此又发展了金刚滚轮修整法。由于成形金刚滚轮制造复杂、价格很贵，国外又发展了金刚砂带压轮法。近年来，国内外又研制出了数控成形砂轮修整器，采用三坐标闭环系统，以保证精度并能自动调节补偿金刚石笔磨损；但这种装置复杂、昂贵，尚未正式应用于生产。

随着数控技术的出现，硬齿面齿轮的精加工设备在机床的成形运动设计方面，原有的形成齿轮渐开线轮廓的内联系传动链是通过机械机构实现的。数控技术使得机床的每个运动都加入一个伺服电动机，通过数控机床的ＣＮＣ系统，向每个伺服电动机发送脉冲指令，每个伺服电动机得到指令后，通过电动机旋转带动滚珠丝杠实现机床运动，这样就消除了原有的、形成齿轮渐开线轮廓的、内联系传动链的机械机构误差，使机床运动精度得到提高。新的数控滚齿机、插齿机、剃齿机以及磨齿机将得到广泛应用。

数控加工优势
适当使用数控加工能够有效提高加工效率,因为其适应能力强，适合多批量零件的加工，数控车床；数控机床的柔性好,加工适应性强,适用于生产多品种、单件或小批量产品，如在传统的自动或半自动车床上加工一个新零件，一般需要调整机床或机床附件，使机床适应加工零件的要求，而使用数控车床加工不同形状的零件时，只要重新在软件中编制或修改加工程序，就可以迅速达到加工目的；在数控加工工序中,数控车削加工自动化处理,只要编码正确,很少出现差错,数控机床的加工过程不仅可以避免人为的误差，而且不受人的情绪变化的影响，确保加工质量的稳定性。这样既提高了加工精度,又保证了生产的高效率；并且能降低劳动强度,尽可能的较低了加工成本，更大程度上取得良好的经济效益,同时采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础。